Le matériau communément connu sous le nom de plexiglass est en fait appelé polyméthacrylate de méthyle, régulièrement abrégé en PMMA. Le plexiglass est en réalité un nom commercial qui est devenu au fil du temps un mot synonyme de ce matériau. Pensez à la marque Scotch, qui est aujourd’hui utilisée comme nom général pour désigner le ruban adhésif. Le PMMA est connu sous les marques : Oroglas®, Perspex® et Altuglas®, mais surtout sous le nom d’acrylique ou plexiglass. Quel que soit le nom que vous lui donnez, tous ces noms donnent un aperçu de l’utilisation la plus importante du plexiglass, à savoir le remplacement du verre. Mais comment le plexiglass est-il réellement fabriqué ?
Production de plexiglass
Les matières premières du PMMA ne sont pas des substances particulièrement respectueuses de l’environnement : acétone, méthanol, cyanure d’hydrogène et acide sulfurique. Ces deux derniers en particulier sont très toxiques. Le processus de production (polymérisation) de ces substances en PMMA a déjà 90 ans. Sachez que le produit final est un plastique très inoffensif et extrêmement polyvalent. La polymérisation est la combinaison de deux ou plusieurs substances pour créer une nouvelle substance ayant des propriétés différentes. Comparez la polymérisation à la production d’un téléviseur : vous combinez le verre, le cuivre, le métal et quelques autres substances, et après le processus de fabrication, il devient un téléviseur. Toutes les substances individuelles sont encore présentes, mais le produit final est complètement différent. La production de PMMA commence avec l’acide méthacrylique, qui réagit avec l’alcool méthylique. Cela crée du méthacrylate de méthyle. La polymérisation de cette substance produit du PMMA.
Haut niveau de résistance
Néanmoins, il a fallu plus de huit ans après sa découverte pour qu’une application commerciale du PMMA soit mise au point. Une société de chimie américaine a introduit le produit ” Plexiglas “, en remplacement du verre traditionnel. Le plexiglass a une meilleure transmission de la lumière, une plus grande résistance aux chocs (30 x) et est beaucoup plus facile à travailler que le verre. En outre, le plexiglass peut être produit dans des formes complexes. Le chauffage le rend flexible et les possibilités sont presque illimitées. Enfin, il est beaucoup plus léger que le verre. Les qualités ne manquent donc pas !
Un matériau peu résistant aux hautes températures
Au cours des 90 dernières années, le plexiglass a remplacé le verre dans de nombreux endroits du monde. Les avantages sont nombreux. Sachez malgré tout que le plexiglass ne peut pas être utilisé comme verre de sécurité. Il y a deux raisons principales qui expliquent cela : il est inflammable et il peut se briser. Certes, il faut beaucoup de puissance et d’efforts pour que cela arrive. Pour autant, il n’est pas incassable ! De plus, le plexiglass fondra complètement s’il est soumis à de très fortes chaleurs. Sachez que, pour autant, il ne dégage aucune substance nocive lorsqu’il brûle : uniquement du dioxyde de carbone et de l’eau. Il est donc, une fois de plus, totalement inoffensif.
Le polycarbonate possède, malgré cet inconvénient, une multitude de qualités. Il est notamment utilisé pour des applications où une énorme résistance aux chocs est requise. Chez Plexiglasssurmesure.fr, nous fournissons également ce produit, gratuitement scié sur mesure.